Powrót

SYSTEM LOCKOUT TAGOUT

Wdrożenie systemu LOTO

Co właściwie kryje się pod hasłem LOTO? SYSTEM LOTO czyli LOCKOUT TAGOUT służy zabezpieczeniu maszyn podczas ich przestoju lub remontu.

System LOTO wdrażany jest aby zapewnić bezpieczeństwo i ograniczyć liczbę wypadków w miejscu pracy.

Lockout - odcięcie energii zasilającej poprzez odpowiednie blokady, dzięki którym ryzyko samowolnego bądź przypadkowego uruchomienia maszyny zostaje zminimalizowane.

Tagout - zawieszka informująca o aktualnym wyłączeniu z eksploatacji danego urządzenia.

Połączenie odpowiednich blokad i oznaczeń to duży krok w poprawie jakości bezpieczeństwa w zakładzie. Ale kompletność systemu daje dopiero świadomość i przestrzeganie zasad przez pracowników. Zobacz jak wygląda kompletne wdrożenie systemu blokowania maszyn.

aaa

ETAPY WDROŻENIA SYSTEMU LOCKOUT TAGOUT

aaaa
aaaaa

I. AUDYT

Przeprowadzimy audyt, ustalimy zasady i procedury

II. OZNAKOWANIE I ZABEZPIECZENIE

Oznaczymy niebezpieczne punkty i dobierzemy blokady

III. SZERZENIE WIEDZY

Przeprowadzimy szkolenie, udostępnimy materiały edukacyjne dla pracowników

I. AUDYT

W pierwszej kolejności opracujemy i udokumentujemy zasady LOTO określające cele i zakres systemu

Pomożemy w przygotowaniu planu wdrożenia systemu m.in. w zakresie audytu źródeł energii niebezpiecznej, tworzeniu zbioru takich źródeł, określeniu procedur i zakresów odpowiedzialności. Przygotujemy instrukcje stanowiskowe i instrukcje ogólne.

Dlaczego warto?
√ Procedury LOTO ułatwiają unikanie błędów oraz zmniejszają ryzyko wypadków i obrażeń.
√ Procedury LOTO usprawniają nakładanie i zdejmowanie blokad, co skraca czas przestojów i poprawia wydajność operacyjną.
√ Udokumentowane procedury LOTO są wymagane przez przepisy wydane przez OSHA w Stanach Zjednoczonych.

Ważne! W zasadach działania systemu LOTO należy określić:

√ Cel i zakres
√ Autoryzowany personel
√ Zasady egzekwowania
√ Metody prowadzenia szkoleń
√ Specjalne okoliczności, np. blokady grupowe, pracę zmianową
Bezpieczne usuwanie wycieków

II. OZNAKOWANIE I ZABEZPIECZENIE

Dopiero na tym etapie wdrożymy nasze produkty

Zlokalizujemy i czytelnie oznaczymy wszystkie punkty kontroli energii, w tym: zawory, przełączniki, wyłączniki i bezpieczniki. Punkty te zostaną trwale oznaczone odpowiednimi etykietami. (W tym miejscu warto wspomnieć o dostępnych w naszej ofercie drukarkach). Następnie udostępnimy autoryzowanym wcześniej pracownikom odpowiednie narzędzia do blokowania i znakowania takie jak:

kłódki nieprzewodzące, kłódki mosiężne, blokady zaworów, blokady uniwersalne, blokady bezpieczników, zawieszki, etykiety, skrzynki blokowania grupowego, wieszaki na kłódki.
Finalnie dostarczymy stworzone podczas audytu instrukcje i pozostałe materiały.
Bezpieczne usuwanie wycieków

III. SZERZENIE WIEDZY

W ostatnim etapie przekażemy pracownikom naszą wiedzę. Przygotujemy plan szkoleń dopasowany do poszczególnych grup odbiorców

A także przeprowadzimy szkolenia dla specjalistów ds. BHP, produkcji i UR, aby następnie samodzielnie przeprowadzali szkolenia. W szkoleniach zostaną uwzględnieni pracownicy zmianowi oraz zewnętrzni wykonawcy prac konserwacyjnych.

Podział pracowników podczas szkolenia:

Szkolenie pracowników autoryzowanych - najbardziej szczegółowe szkolenie

pracownicy, którzy blokują lub znakują urządzenia na potrzeby prac konserwacyjno-naprawczych oraz ustalają, czy dane urządzenie po niespodziewanym uruchomieniu może stanowić zagrożenie dla pracowników.

Szkolenie pracowników podlegających - pracownicy tacy muszą być poinformowani o zasadach LOTO i nie mogą usuwać blokad zabezpieczających

są to głównie pracownicy, których praca polega na obsłudze lub korzystaniu z urządzenia objętego pracami konserwacyjno-naprawczymi w ramach LOTO lub którzy muszą służbowo przebywać w obszarze prowadzenia takich prac.

Szkolenie pozostałych pracowników - pozostali pracownicy to tacy, którzy mogą natknąć się na założoną blokadę

wszyscy pracownicy muszą znać znaczenie blokad i nie mogą ich usuwać.
Bezpieczne usuwanie wycieków

Europejskie normy

Dyrektywa 2009/104/WE (wcześniej dyrektywa Rady 89/655/EWG z 30 listopada 1989 r.)

określa minimalne wymagania w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa pracowników korzystających ze sprzętu roboczego w miejscu pracy. Zawarty tam art. 2.14 stwierdza, że „sprzęt roboczy musi być wyposażony w łatwo odróżniające się środki służące do odłączania od wszystkich źródeł energii”. Art. 2.15. określa, że „sprzęt roboczy musi być opatrzony ostrzeżeniami i oznakowaniami istotnymi dla zapewnienia bezpieczeństwa pracowników”.

 

Norma EN ISO 14118 (2018-07) dotycząca bezpieczeństwa urządzeń (zastąpiła ona normę DIN EN 1037 2008-11)

określa środki służące do odłączania maszyn od źródeł energii oraz rozpraszania energii w celu zapobiegania niebezpiecznemu niespodziewanemu uruchomieniu urządzeń. Definiuje ona również środki pozwalające na bezpieczną interwencję człowieka w strefach zagrożenia.

Bezpieczne usuwanie wycieków

Mniej wypadków

Obniżenie kosztów pośrednich

Najlepsze praktyki

Krótsze przestoje

Wyższa produktywność

Poczucie bezpieczeństwa